時光飛逝，不知不覺，加入嘉泰團隊，已四年。期間，我見證了嘉泰精益生產(chǎn)項目的從零開始到現(xiàn)在的第三期開展得如火如荼，而自己從一個旁觀者，也變成了一個參與者。
嘉泰目前精益經(jīng)營出現(xiàn)的問題，我覺得有以下幾個方面：
第一：毛坯合格率低。
從質(zhì)管部處收集的數(shù)據(jù)可以看出，1-8月份累計料廢達到幾萬件，平均每月料廢上千件，這么多料廢數(shù)量，還不包含產(chǎn)品主管讓步放行和技術(shù)處理的數(shù)量，加上這些，那么數(shù)量就太驚人了，單單從這些料廢的數(shù)量來說，中間有多少浪費，熔煉回爐浪費，時效浪費，拋丸浪費、鈍化浪費，座圈導(dǎo)管浪費，人工工時浪費，機床設(shè)備折舊浪費，水電氣浪費等，這些完全有改善的空間。
第二：員工質(zhì)量意識薄弱。
幾乎每次發(fā)生批量事故，數(shù)量都很龐大。如果員工真的有那么幾分鐘按照工藝來實實在在地檢測一下，可不可能出現(xiàn)這么大數(shù)目的累計不良。出現(xiàn)了批量事故，員工可以一走了之，大不了一個月工資不要了。可是也許，他一個月公司還抵不上這么大的損失，可是企業(yè)還要生存發(fā)展，如果每個員工都是這種心態(tài)，企業(yè)也做不了多久了，因為買不起這個單，所以加強員工質(zhì)量意識培訓(xùn)刻不容緩。當(dāng)然同時也可采用技術(shù)方法，讓機床每按照工藝要求檢測的數(shù)量強制停機，實現(xiàn)自檢后，再回復(fù)生產(chǎn)。
第三：毛坯儲存條件差。
（上圖設(shè)在壓鑄車間里面的毛坯庫。）
（上圖為壓鑄機工作時產(chǎn)生的水汽）
這樣的毛坯存儲環(huán)境，導(dǎo)致累次出現(xiàn)毛坯發(fā)霉的情況，然后再次重新拋丸，鈍化，去除霉斑，浪費太大。
第四：布局和管理問題有待改善。
晚上，壓鑄車間靠車床處大門，由保安定時鎖門，拿復(fù)合線來說，需要用車床，要走這么遠。由于廠房較大，正常步速，一個來回，需要20分鐘左右，非常不方便，這就是浪費。
第五：缺乏能夠發(fā)揮主觀能動性的管理機制。
現(xiàn)在單位，每位員工都在兢兢業(yè)業(yè)地做自己的本質(zhì)工作，對于公司存在的問題，我想，人人都看在眼里，而且，側(cè)重點各有不同，但是，沒有幾個人有意愿主動提出來，提出來了，跟誰說，誰能夠收集這些問題點，來改善，這都是問題。
都說，三個臭皮匠，頂個諸葛亮。公司里這么多員工，如果人人都能主動提出問題，改善解決問題，那么嘉泰必定是乘風(fēng)破浪，永遠做行業(yè)的領(lǐng)頭者。
以上是我對公司目前精益經(jīng)營的一些看法和見解，如有不當(dāng)之處，望老師們予以斧正。
機加車間技術(shù)組：張家駒
2016.9.30
